Как правилно да изберете режещи инструменти при прецизна обработка на механични части
При прецизната механична обработка на детайли изборът на режещи инструменти е от решаващо значение, тъй като пряко влияе върху точността на обработката, качеството на повърхността и ефективността на производството. При избора на инструменти трябва да се вземат предвид множество фактори. Следните са специфични точки за избор:
Избор въз основа на материала на детайла
Твърдост на материала: За материали с висока твърдост, като закалени стомани и титанови сплави, трябва да се изберат режещи инструменти, изработени от материали с по-висока твърдост и устойчивост на износване, като циментирани карбиди, керамика или кубичен борен нитрид (CBN). За материали с по-ниска твърдост, като алуминиеви и медни сплави, могат да се използват инструменти от високо-бързорежеща стомана (HSS).
Издръжливост на материала: Материалите с добра издръжливост са склонни да причиняват залепване на инструмента по време на обработка. Поради това трябва да се избират инструменти с остри режещи ръбове и добра производителност за евакуиране на стружките. Например, когато се обработва неръждаема стомана, могат да се използват твърдосплавни инструменти с покритие. Покритието намалява триенето между инструмента и материала на обработвания детайл, подобрявайки свойствата против-залепване на инструмента.
Избор въз основа на типа обработка
Обръщане: За външно струговане обикновено се използват външни цилиндрични инструменти. Геометрията на инструмента и формата на режещия ръб могат да бъдат избрани въз основа на необходимата точност на обработка и качество на повърхността. За вътрешно струговане са необходими инструменти за вътрешни отвори, чийто диаметър и дължина се определят от размера и дълбочината на вътрешния отвор на детайла.
Фрезоване: За повърхностно фрезоване могат да се избират челни фрези, като техният диаметър се избира въз основа на ширината на детайла и ефективността на обработка. Челните фрези обикновено се използват за фрезоване на канали, стъпала и контури, с различен брой канали и ъгли на спиралата, избрани според специфичните изисквания за обработка.
Пробиване: За общи операции по пробиване са подходящи спирални свредла HSS. За високо{1}}прецизна обработка на дупки могат да бъдат избрани твърдосплавни или пистолетни свредла.
Избор въз основа на изискванията за точност на обработка
Точност на размерите: Когато се изисква висока точност на обработка, трябва да се избират инструменти с по-високи степени на точност. Например при прецизни сондажни операции са необходими микро-регулируеми пробиващи инструменти. Тези инструменти могат прецизно да регулират позицията на режещия ръб, за да осигурят точност на размерите на отвора.
Грапавост на повърхността: За да се постигне по-ниска грапавост на повърхността, режещият ръб трябва да е остър и геометрията на инструмента трябва да бъде оптимизирана. Например, увеличаването на наклонения ъгъл на инструмента може да намали силите на рязане и грапавостта на повърхността, докато намаляването на основния ъгъл на режещия ръб на инструмента може да увеличи дебелината на рязане и да подобри качеството на повърхността.
Избор въз основа на производителността на машинния инструмент
Мощност и въртящ момент: Мощността и въртящият момент на машинния инструмент определят силата на рязане, която може да осигури. Когато избирате инструменти, уверете се, че параметрите на рязане на инструмента попадат в обхвата на мощността и въртящия момент на машината. Ако машина с ниска мощност се използва с инструмент, изискващ големи сили на рязане, това може да доведе до претоварване на машината, което да повлияе на качеството на обработка и живота на машината.
Скорост на шпиндела: Различните инструменти са подходящи за различни диапазони на скоростта на шпиндела. Когато избирате инструменти, определете скоростта на рязане въз основа на скоростта на шпиндела на машината, за да използвате напълно производителността на инструмента. Например HSS инструментите имат относително ниски скорости на рязане, докато карбидните инструменти могат да работят при по-високи скорости.
Избор на базата на производствена ефективност
Издръжливост на инструмента: Издръжливостта на инструмента се отнася до времето, което инструментът може да намали между заточванията. Изборът на инструменти с висока издръжливост може да намали честотата на смяна на инструменти и да подобри ефективността на производството. Например, инструментите с покритие обикновено имат по-голяма издръжливост от инструментите без покритие, като поддържат добра производителност на рязане за по-дълги периоди.
Параметри на рязане: Разумният избор на параметри на рязане като скорост на рязане, скорост на подаване и дълбочина на рязане може да подобри ефективността на рязане. В границите на качеството на обработка, опитайте се да използвате по-високи параметри на рязане, но бъдете внимателни, за да избегнете прекомерно износване на инструмента или намалено качество на обработка поради прекалено агресивни параметри.
