Инструментална екипировка и геометрия
Изберете твърдосплавни пластини с много{0}}слойно PVD-покритие (AlTiN/TiSiN) с положителен наклон и остър ръб (хонингуване По-малко или равно на 0,02 mm) за срязване, а не за триене, забавяйки работното-втвърдяване.
Поддържайте радиуса на носа по-малък или равен на 0,4 mm и използвайте канали за стружкочупване, съобразени със скоростта на подаване; това намалява наполовина силите на рязане и контролира дълги, пластични стружки.
Режим на рязане на данни
Работете „студено и бързо“: ниска скорост (60–120 m/min), но голямо подаване (0,08–0,20 mm/rev) и дълбочина, по-голяма или равна на 0,2 mm, за да останете под работната -прага на втвърдяване.
Никога не спирайте-да програмирате постоянно натоварване на чипа; повторното{1}}рязане на стружки повишава локално твърдостта с 30 % и убива живота на инструмента.
Управление на топлина и чипове
Залейте с охлаждаща течност под високо{1}}налягане 7 MPa, насочена към зоната на срязване, или използвайте MQL с CO₂ крио-струя за 17-4 PH, за да поддържате температурата на вмъкване < 650 градуса и да избегнете дифузионно износване.
Използвайте проходни{0}}отвори за охлаждаща течност на инструмента и синхронни високоскоростни{1}}конвейери за стружки; 90% от повърхностните драскотини върху неръждаема стомана идват от уловени стружки.
Твърда настройка и потискане на вибрациите
Използвайте къси{0}}габаритни, хидравлични или -напаснати държачи със съотношение на изпъкналост по-голямо от или равно на 4 × диаметър; това повишава динамичната коравина 3 пъти и потиска тракането, което иначе оставя 10 µm следи от трептене.
За части с тънки-стени (По-малки или равни на 0,5 mm), запълнете вътрешните кухини с -ниска топима сплав или замръзнал CO₂, за да осигурите преходна опора по време на финалните проходи.
Стратегия за прогресивен пас
Последователност: груб (оставяне на 0,3 mm), освобождаване на напрежението при 350 градуса /2 часа, полу{4}}финиш (0,1 mm), край (0,02–0,05 mm). Всяко преминаване прониква под предишния закален слой, поддържайки толеранс на диаметъра в рамките на ± 0,01 mm и кръглост по-малка или равна на 3 µm.
Контрол на целостта на повърхността
Финално преминаване с Wiper вложка или CBN на дълбочина 0,05 mm, подаване 0,02 mm/rev за достигане на Ra 0,4 µm в едно рязане; елиминира вторичното полиране и избягва остатъчното напрежение на опън > 200 MPa, което може да предизвика-напукване от корозия.
Пасивирайте в 20% азотна киселина за 30 минути веднага след обработката, за да разтворите вложеното желязо и да възстановите устойчивостта на корозия.
Оптимизиране на качеството и разходите
Прилагайте в -цикъл въздушен-манометър или лазерна обратна връзка за диаметъра; регулирайте инструмента-изместване на износването автоматично на всеки 20 части, като поддържате Cpk по-голям или равен на 1,67 без намеса на оператор.
Комбинирайте 5-осова стругова фреза и товарач-робот, за да свиете 3 настройки в 1, съкращавайки 25% време на цикъла и 15% цена на парче за партиди, по-големи или равни на 5 000
